这家在日本商用车行业排名第一的企业，广汽日野的合资方——日野自动车株式会社做到了。
在日本日野古河新工厂内的一条生产线上，生产的商用车型种类超过3800种，既有厢式重卡、牵引车又有中卡，这到底是怎么做到的？
11月11-17日，方得网应邀参加“广汽日野大客户日本日野品牌价值研修之旅”，有幸见证了百年企业日野汽车高水准制造的全生产过程。
从事商用车行业的人都知道，由于商用车品类的复杂化及工时不同，工厂很难在同一条生产线上生产完全不一样的商用车。那么，在日本的日野古河新工厂内，怎么来实现了在同一条生产线多类车型？
日野古河工厂厂长川浪表示，古河工厂能实现“少量多品种”的生产，是通过两个手段来实现制造改革的，“一是模块化；二是生产•供应体系的再构建”。
在同一条生产线多类车型的制造，关键离不开“模块化”的变革。川浪表示，在车辆生产的全部过程中，日野将传统的“车辆单位”转换成“模块单位”，首先是根据市场需求进行模块研发，再通过各模块的组合来应对各种客户需求。
简单来说，日野是将传统的汽车制造从零部件组合方式，变革升级为模块化组合方式。“如果以零部件组合方式，在生产3800多类车型中会涉及到2万多个零部件，这就完全没办法放在同一条生产线上；而在模块化的生产模式中，只需要涉及到2000个左右的模块化零部件，可以在同一条生产线上完成生产。” 川浪介绍。
目前，日野的模块化零部件包括了驾驶室模块、发动机模块、FR悬架模块、燃料箱模块、辅机模块、缓冲器模块等大模块及众多小型模块，每类模块标识了不同的颜色，这能确保生产线上的工人不会装错。“在模块生产方式中，产品研发的效率化提升20%，零部件各类控制提升20%。”川浪表示。
此外，日野还将把零部件分为两类采购模式：一是核心零部件（基础件、通用件），在日本国内集中生产；二是周边零部件（根据客户要求定制的），多在当地采购。这样的采购模式使零部件的供给周期缩短了70%。
除了生产模式全新改革外，日野还通过“生产•供应体系的再构建”来实现“少量多品种”的生产。
尽管这种模块化生产方式很先进，但为什么日野不走“多量少品种”的传统生产方式，而要解决“少量多品种”的生产要求？这还要从其发展历程说起。
日野是日本丰田集团的成员之一，在日本的中重型柴油卡车制造领域中占据着领导地位，在东南亚等市场占有优势地位，其公司生产的第一辆汽车是1913年的TGE“A-Type”卡车，从事商用车行业至今已有百年历史。
不过，随着近年业务量扩大，日野原有生产体制受到挑战。2007年，日野的海外销量首次超过本土市场销量，且此后十年的海外销量比重不断加大，甚至近五年的海外销量占比达到2/3，而不断增长的海外销量带来了“多品种少量化”的产品需求。“根据客户的业务种类及用途不同，其需求也多样化，这就要求我们升级生产线以精准应对客户需求。”川浪解释。
据了解，古河工厂建于2009年，之前是日野KD包装出货的“大仓库”，为了新的生产需求来做了重建。川浪表示，“目前，古河工厂成为大中型车辆的母工厂，占地面积为85万平方米，两班制年产能达到4.5万辆，在同一条生产线上混装重卡、中卡等产品。”
在全新古河工厂，一间南北300米、东西200米的组装车间内，一条共用装配线两侧放置着驾驶室、发动机、车架及车桥等模块，机械手按车辆需求装配上对应的模块零部件（生产环节则大量使用机械手），每天要组装出卡车180辆。“工厂的模块配线可解决车型不同造成的工时差，通过共用一条生产线达到集约化、混流化，这使生产周期及生产空间均可减少30%。”川浪说。
除了革新生产线及先进生产技术外，古河工厂还做到“3个有益于”：有益于地域、有益于环境、有益于劳动人员。“古河工厂的目标是实现日野最适宜商用车的制造，成为在世界上可引以为傲的卡车生产工厂，成为客户、地域、员工所喜爱的工厂。”川浪这样描述古河工厂的终极目标。
变则通，通则久。作为百年汽车制造者，日野在时代变化浪潮中，敢于突破已有的优势，懂得思变寻找新的出路，这或许正是其能屹立行业百年不倒的原因所在。
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